Introduction:
Le système HACCP propose des moyens pour assurer la maîtrise de l’hygiène dans le secteur Agro-alimentaire conformément aux principes de la directive 93/43/ CEE relative à l’hygiène des denrées alimentaires.
L’application des principes de l’analyse des dangers (H.A.C.C.P.) permet de proposer des moyens qui s’appliquent à toutes les étapes mises en évidence dans ce secteur.
Ils concernent notamment la fabrication d’un produit, depuis le transport et la réception de la matière première jusqu’à l’expédition du produit fini.


1. Définition
HACCP ; Abrégé de Hazard Analysis Critical Control Point
(Signification: analyse des dangers, contrôle du point critique)

C’est une méthode pour identifier tous les danger lies à un aliment, puis les maîtriser au cours de la fabrication par des moyens systématiques et vérifies. Autrement dit la méthode H.A.C.C.P. c’est ce qu’on a trouvé de mieux pour s’obliger a envisager tout se qui peut menacer la santé des consommateurs par la consommation d’un aliment et, l’ayant prévu y porter systématiquement remède à l’avance.
En effet durant les étapes de fabrication il ne suffit pas d’avoir tout les moyens techniques de fabrication pour garantir la sécurité du produit alimentaire, mais il faut une démarche rigoureuse pour adapter les moyens à des objectifs définis ; pour cela la méthode H.A.C.C.P. propose donc une démarche structurée, responsabilisante, spécifique, préventive, et créative, mais qui intègre tous les moyens déjà connus.
L'objectif essentiel de la méthode est de :
• promouvoir le choix raisonné des moyens adaptés à la prévention des dangers identifiés,
• accroître l’efficacité des processus en les améliorant à tous les niveaux de la chaîne.
• développer un système de maîtrise de la qualité basé sur la mise en place des mesures préventives de correction plutôt que de mesures après-coup de non-conformité
• accroître le professionnalisme et améliorer les compétences
• anticiper les changements et s’engager à assurer et maintenir la qualité en mettant progressivement en place une démarche intégrée d’assurance qualité.
• priorité à la prévention plutôt qu'à une analyse finale des produits élaborés. (Moreau, 1996)


2. Historique sur le système H.A.C.C.P.
Le système H.A.C.C.P. de gestion des problèmes de sécurité sanitaire des aliments est né à partir de deux grandes idées. La première étape est associée à W.E. Deming, dont les théories sur la gestion de la qualité sont largement reconnues pour leur contribution majeure à l'amélioration de la qualité des produits japonais pendant les années 50. Le Dr Deming et d'autres chercheurs ont développé des systèmes de gestion de la qualité totale (Total Quality Management TQM) qui mettent en application une approche permettant d'améliorer la qualité pendant la production tout en abaissant les coûts.
La deuxième étape est le développement du concept H.A.C.C.P., celui-ci a été mis au point pendant les années 60 par les pionniers que sont la Société Pillsbury, l'armée des États Unis d'Amérique et son administration de l'aéronautique et de l'espace (N.A.S.A.), dans le cadre d'un effort de collaboration pour la production d'aliments sains pour les astronautes. La N.A.S.A. voulait un programme de type «Zéro défaut» afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer dans l'espace.
À cet effet, la Société Pillsbury a développé le système H.A.C.C.P. comme système offrant la plus grande sécurité possible tout en réduisant la dépendance vis-à-vis de l'inspection et du contrôle des produits finis. Pillsbury a présenté le concept H.A.C.C.P. publiquement lors d'une conférence sur la sécurité sanitaire des aliments en 1971. L'utilisation des principes du système HACCP pour l'élaboration de la réglementation sanitaire des produits faiblement acides fut achevée en 1974 par la Food and Drug Administration des USA (U.S.F.D.A). À partir des années 80, plusieurs autres sociétés agro-alimentaires ont suivi et adopté cette approche. En 1985, L'Académie nationale des sciences des États-Unis a établi que l'approche H.A.C.C.P constituait la base de l'assurance de la sécurité sanitaire des aliments dans l'industrie alimentaire. (Mortimore , 1998)


3. Avantages de la méthode H.A.C.C.P.
-Prévenir les problèmes de sécurité sanitaire des aliments. Il peut être appliqué tout au long de la chaîne alimentaire, du producteur primaire jusqu'au consommateur
-Améliorations du degré de responsabilité et de contrôle de l'industrie alimentaire.

-L’abandon des procédures d'assurance de la qualité ou des bonnes pratiques de fabrication déjà établies.


4. Description de la méthode H.A.C.C.P.
Dans la méthode HACCP on peut y voir 3 grandes phases :
• Pyhase1 préparation de l’étude
• Phase 2 analyse des dangers et les points de maîtrise
• Phase3 formaliser l’assurance qualité et sécurité

Et qui comprend 7 principes ; 14 étapes ou procédures.

A / Les 7 principes de la H.A.C.C.P. :

Principe 1 : procéder à une analyse des dangers.
Principe 2 : déterminer les points critiques a maîtrisé.
Principe 3 : fixer le ou les seuil(s) critique(s).
Principe 4 : mette en place un système de surveillance ou traçabilité permettant de maîtriser les CCP.
Principe 5 : déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un CCP donnée n’est pas maîtrisé.
Principe 6 : appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que la système HACCP fonctionne efficacement.
Principe 7 : constituer un dossier dans lequel figurent toutes les procédure et touts les relevés concernant ces principes.

B / Les étapes de la méthode H.A.C.C.P.
Il existe des variantes de présentation de cette démarche ; avec plus ou moins d’étapes, qui mettent en application des principes du H.A.C.C.P., notamment la démarche en 12 étapes du codex alimentarius qui n’inclût pas les point 1 et 14

Etape1 : Définir le champ de l’étude
Une étude H.A.C.C.P. s’applique à un seul produit, pour un seul procédé de fabrication par rapport à un groupe de dangers identifiés, même quand les produits se rassemblent.

Etapes 2 : Constituer l’équipe H.A.C.C.P.
Rassemblement d’une équipe pluridisciplinaire et compétente. L’équipe s’organise et se forme à la méthode H.A.C.C.P. ; s’équipe et fixe un planning avec une date d’échéance, l’équipe doit disposer des informations nécessaires (réglementation, guide de bonne pratique).
Le personnel sélectionné doit avoir des notions de base en :
• Technologie de l'équipement utilisé sur les lignes de fabrication
• Aspects pratiques des procédés alimentaires

• Technologie des procédés alimentaires
• Microbiologie alimentaire appliquée
• Principes et techniques du système H.A.C.C.P.
Etapes 3 : Décrire le produit et déterminer son utilisation
Pour chaque composant ou produit, on rassemble des données précises : Nom, nature, forme et décrie le produit aux principales étapes de fabrication du début à la fin du processuse
• Formulation à l’entrée : toutes les matières première
• Décrire les produits intermédiaires en cour de fabrication
• Formulation du produit final.

Etapes 4 : Identifier l’utilisation attendue du produit :
L’examen des conditions d’utilisation en sortie d’usine, chez le distributeur et chez les utilisateurs finaux, en fonction de la sensibilité du consommateur, et du mode d’emploi du produit.

Etape 5 : Faire un diagramme de fabrication
Pour faire le diagramme,on décompose le procédé en opérations élémentaires,en notant pour chaque étape des information technique précises ; leur durée notamment mais aussi les locaux, l’équipement les séquences les conditions physico-chimiques on décrit aussi les interfaces.

Etape 6 : Vérifier le diagramme de fabrication qui doit correspondre à la réalité.
Chaque équipe HACCP doit aller sur le lieu de fabrication pour vérifie que le diagramme de fabrication correspond à la réalité. Une fois le diagramme de fabrication et le plan de l'usine préparés, ils doivent être confirmés par une inspection sur place.

Etapes 7 : Analyses des dangers cette étape comprend quatre sous étapes :
L'analyse des dangers est le premier principe du système H.A.C.C.P. Le document Analyse des risques - points critiques pour leur maîtrise (H.A.C.C.P.) et directives concernant son application [Annexe au CAC/RCP1-1969, Rev. 3 (1997)] Codex Alimentarius : définit le danger comme un agent biologique, chimique ou physique ou un état de l'aliment ayant potentiellement un effet nocif sur la santé.

1. Identification des dangers: se sont les dangers sanitaires par la présence des contaminants ou autres, en identifie ces dangers en collectant des information publiées, ou collectées auprès des consommateurs.
2. Evaluer le risque pour chaque danger identifié.
3. On place les dangers qui arrivent sur les opérations de diagramme de fabrication : Pour chaque opération on cherche les causes des dangers identifiés ci-dessus.
4. Identifie les mesures préventives : pour chaque opération : on passe des dangers et leurs causes aux mesures préventives, actions destinées à éliminer les dangers, ou à les réduire à un niveau acceptables.

Les types de dangers que peut généralement observer sont :
• Dangers biologiques
• Dangers chimiques
• Dangers physiques.


Conclusion


La méthode H.A.C.C.P. (Hazard Analysis Critical Control Point) ou Analyse des dangers ¬ maîtrise des points critiques, est un outil méthodologique de la maîtrise de la sécurité sanitaire des aliments par la détermination des éléments non contrôlables qui ont un effet indésirable sur la santé humaine. Et apporter ainsi un plus pour le travaille des industrielles et organismes de contrôles par un travaille préventive et éviter par la suite les investigations trop longue et trop chère pour déterminer leur provenance

شكرا اخي نبيل على مجهوداتك
بارك الله فيك

:olp: